Micro prensa de briquetas de palanca compuesta.

Lista de componentes, notas, dibujos e instrucciones de montaje.

Podemos construir esta prensa por tan sólo 18$ US, es ligera (unos 12 kg.) y es más que suficiente para generar la fuerza necesaria (más de 1.800 kg. de fuerza) para crear briquetas de biomasa de alta calidad. Con esta prensa se pueden producir unas 12 briquetas en 10 minutos, dependiendo del molde que utilicemos.

Introducción

El diseño: La micro-prensa compuesta ha sido diseñada y mejorada para su uso en países en vías de desarrollo, donde la facilidad de construcción y la disponibilidad y bajo coste de los materiales es esencial.  La madera cumple con estos requisitos y es más barata y fácil de trabajar que el metal. Esta prensa se puede construir con unos conocimientos mínimos, usando herramientas eléctricas o manuales.

La prensa es capaz de generar una fuerza mayor de la necesaria para hacer una briqueta de biomasa de alta calidad. Por ejemplo, haciendo 32 kg. de fuerza en la palanca, la fuerza sobre la briqueta situada a 100mm del eje será de 1.800 kg. Basándonos en los requerimientos normales de prensado de la biomasa (10,2 kg/cm² de presión, la fuerza requerida sobre una briqueta de 75mm de diámetro con un agujero central de 25mm, sería de 400 kg. Una briqueta cuadrada de 100mm de lado, sin agujeros, requeriría unos 1.040 kg. Una de 150 mm de diámetro sin agujero necesitaría 1.800 kg. Nuestra prensa excede con mucho cualquiera de estos requerimientos.

Características: la prensa se construye con listones de madera de 100 x 40 mm, de los que necesitaremos aproximadamente 7,5 metros. El tamaño final de la prensa es de 725 mm de alto, 760 mm de ancho y 360 mm de profundidad. El peso, de unos 12 kg. y el coste de material, dependiendo de cada lugar, de aproximadamente 18 dólares USA.

Tipo de madera: Podemos usar madera blanda (pino, álamo, abeto), pero si es posible, recomendamos utilizar madera dura, al menos para la palanca de presión (Parte C) para aumentar la vida útil de la prensa. Seleccionaremos madera de beta recta sin nudos para las partes C, E, G y H.

Protección para la madera. Si es posible, aplicaremos barniz de poliuretano, pintura, aceite usado de motor o cualquier cosa que proteja la madera de la humedad. Guardaremos la presa en un lugar seco y alejado de la luz solar cuando no la utilicemos.

Modificaciones:  para conservar y reciclar el agua utilizada para la mezcla de biomasa (si el contenedor que tenemos no cabe debajo de la prensa), podemos aumentar la longitud de las patas A y B por debajo de la base D. También podemos optar por inclinar la prensa para facilitar el drenaje del agua hacia un recipiente. Surcos en la base ayudarán al drenaje. En el paso 15 se muestra una manera de reducir el peso y la cantidad de madera utilizada.

Moldes para las briquetas: La presa tiene un rango de compresión desde 300 mm hasta 190 mm. y pueden usarse para hacer briquetas compuestas de cualquier material. Consultar el manual BioMoldes (Se añadirá en breve). Allí se puede encontrar una gran variedad de diseños para moldes aptos para esta prensa.

Nota: Trabajaremos teniendo en cuenta que las medidas (ancho x alto) de los listones de madera son de 40mm x 100mm. Las prestaciones de la prensa se basan en esas medidas. Si usamos listones de otra medida, habrá que ajustar las dimensiones en el plano. Lo más importante es mantener el espaciado correcto de los agujeros en las partes E, C y G.

Vista de la prensa desde los extremos

Vista lateral

PARTE	nº piezas	Longitud	Tamaño pieza	Descripción	Ver los dibujos para ver posición de los agujeros y otros detalles.
A	2	510mm	40mm x 100mm	Patas delanteras	agujeros de10mm, 60mm desde arriba 115mm desde abajo, centrados
B	2	725mm	40mm x 100mm	Patas traseras	agujeros de10mm, 115mm desde abajo, centrados y 50mm desde arriba, 20mm desde el frente
C	1	710mm	40mm x 100mm	Brazo palanca	agujeros de 10mm, 100mm desde la izquierda y 50 mm desde la derecha, 15mm desde arriba. En ángulo de 45°, izquierda arriba, 40mm
D	1	760mm	40mm x 100mm	Vigueta de base	agujeros de 10mm, 50mm espaciado, 15mm desde abajo.
E	1	710mm	40mm x 100mm	Mango	Dos agujeros de 10mm, 30mm desde la izquierda, 15mm desde arriba y 100mm desde la izquierda, 15mm desde abajo. Roscar a 40 mm comenzando a 180mm desde la izquierda
F	2	560mm	40mm x 100mm	Viguetas laterales	Colocar con tornillos o clavos.
G	2	200mm	40mm x 40mm	Brazos	Agujeros de 10mm, 25mm desde cada extremo, centrados.
H	1	760mm	40mm x 40mm	Tirante	Dos agujeros de 10mm, 665mm entre los centros, 25mm desde cada extremo y centrados. Muesca de 80mm de ancho,15mm de profundidad, comienza a 80mm del extremo izquierdo. Si usamos tornillos de carrocero, la muesca puede ser de 6mm de profundidad.
J	1	360mm	40mm x 100mm	Pie	La muesca comienza a 25mm de cada extremo. 25mm de profundidad.
K	1	260mm	40mm x 100mm	Pie	Pie estabilizador (opcional)
	4	140mm	10mm	Tornillo	Tornillos de cabeza hexagonal o de carrocero de10mm x 140mm con sus tuercas
	2	180mm	10mm	Tornillo	Tornillos de cabeza hexagonal o de carrocero de10mm x 180mm con sus tuercas
	20		10mm	Arandela	Usar cuatro arandelas para cada articulación.
	12	65mm	#10	Tornillos tirafondos	Tornillos de 65mm para madera para ajustar los laterales de las viguetas.

Diagrama de partes dimensionadas (hacer click para verlas más grandes)

 

Construcción y Montaje

1.-  Seleccionar madera de veta recta y sin nudos. Es aconsejable utilizar madera más dura para la parte C si podemos. Si no, la madera blanda cumplirá su cometido.

2.-  Cortar una muesca de 45º en la esquina superior izquierda en la parte C como se muestra en el diagrama anterior, 40mm por cada lado.

3.-  Lijar los cantos para quitar las astillas.

4.-  Hacer los agujeros de 10mm para los tornillos como muestra el diagrama.

5.- Los agujeros de la sección inferior de las partes A y B están a 115mm desde abajo y centrados. Agujerear con precisión la parte A y usarla como guía para taladrar las otras A y B. Sujetar  las piezas con gatos si es necesario.

6.- Taladraremos las partes G utilizando una como guía para la otra. Hacer dos agujeros en una pieza de la parte G y uno en la segunda pieza. Utilizando un tornillo de 10mm para sujetarlos juntos, hacer el segundo agujero utilizando la otra pieza como guía.

7.- Atornillar las patas A y B a la parte D utilizando tornillos de 10 x 140 mm. Colocar la parte D con los agujeros hacia abajo como se muestra en la foto.Apretar todos los tornillos a mano hasta que el ensamblaje esté completo.

8.- Unir los brazos G a C como se indica, utilizando un tornillo de 10×140, 4 arandelas y una tuerca.El corte a 45º en el extremo de la parte C no se muestra en esta foto.

9.- Conectar el ensamblado C+G a la parte A con un tornillo de 10x180mm, 4 arandelas y una tuerca. Colocar la parte C para localizar el agujero para la parte G en la parte superior, como se muestra en la fotografía.

10.- Conectar la parte E a la pata B con un tornillo de 10x180mm, 4 arandelas y una tuerca.

11.- Levantar la parte G y conectarla al mango E con un tornillo de 10x140mm, 4 arandelas y una tuerca.

12.- Conectar la parte H a los tornillos de las patas A y B. Asegurarse de que el tornillo de la parte G bajo la muesca tiene la cabeza y no el otro extremo visible. La parte H se puede instalar en cualquiera de los dos lados, dependiendo de si quien operará la máquina es zurdo o diestro. La que se muestra aquí es para diestros.

13.- La palanca E tiene que poder abrirse hasta esta posición (fig dcha).

14.- Si deseamos reducir el peso y la cantidad de madera utilizada, podemos eliminar una de las dos piezas F y montar F a la parte superior de D como se muestra aquí arriba. Esto reducirá la distancia entre F y C en 89mm. Si necesitamos mantener esta distancia entre F y C, alargaremos las patas A y B en 89mm.

15.- Montar las partes F y J con tornillos tirafondos para madera o clavos de 75mm.

16.- Apretar más o menos el tornillo para la parte G para permitir el movimiento de la palanca. Apretar completamente los otros cuatro tornillos. La parte K puede usarse para aumentar la estabilidad si la prensa se asienta sobre la tierra o una superficie rocosa.

17. Si es posible, recubrir la prensa, para protegerla de la intemperie, con pintura, poliuretano, aceite de motor usado o grasa. Si andamos cortos de suministros, al menos cubrir las partes D, F y J, y la parte inferior de las patas A y B.

Si utilizamos aceite de motor, diluir la primera capa para facilitar su absorción. Las siguientes capas podrán aplicarse sin diluir.

Manuales:

Se presentan algunos manuales gratuitos de Bajatec.net que ayudan a la gente a crear sus propios sistemas de fabricación de briquetas:

1. Ejemplos de materiales (Briquetas de biomasa caseras) que componen las briquetas dependiendo del lugar del mundo donde se fabrican.
   Ver en JPG. Ver en PDF.
2. Moldes para briquetas fabricados a partir de tubos de PVC.
3. Como complemento, si manejás el inglés, podés ver cómo se construye una trituradora de biomasa para preparar los materiales. Está en PDF en la web de Leeland Hite pinchando acá. Y aquí tenés un vídeo para que veás cómo funciona.

Fuente: Traducido en colaboración con Lee Leland Hite de Engineers Without Borders, Cincinnati, OH, USA: http://www.home.fuse.net/engineering/. La información aquí contenida puede distribuirse libremente, siempre que se indique la fuente y se incluya un link a esta página en Bajatec.net: http://www.bajatec.net/energia-produccion-conservacion-almacenaje/briquetas-de-biomasa-caseras-i